В начале года крупный мировой производитель сельскохозяйственной техники пригласил на свои производственные площадки для того, чтобы показать где и как собираются широко известные комбайны и трактора.
Сегодня Компания «Ростсельмаш» занимает 10% мирового и 51% — рынка сельхозтехники России. Продуктовую линейку Компании составляют четыре модели зерноуборочных комбайнов TORUM, ACROS, VECTOR, NОVA, кормоуборочные комбайны RSM1401 и DON 680М, а с 2008 года — тракторы Buhler-VERSATILE, а также под брендом Klever прицепная и навесная кормоуборочная техника, техника для хранения и переработки зерна. Производственные площадки Компании расположены в России, Казахстане, Канаде и США.
На территории Компании Ростсельмаш находятся еще несколько дочерних предприятий – РостсельмашЭнегро, Ростовский литейный завод, Ростовский прессово-раскройный завод. Эти предприятия производят комплектующие для комбайнов, и занимаются вспомогательными работами.
Начиная свою историю более 85 лет назад, как предприятие по изготовлению сельхозорудий, сегодня Ростсельмаш представляет собой группу компаний. Всего в состав группы входит 13 предприятий, выпускающих более 24 типов сельскохозяйственной техники, свыше 150 моделей и модификаций.
Главная промышленная площадка Ростсельмаш по производству комбайнов и адаптеров расположена в г. Ростов-на-Дону на территории свыше 100 га. Предприятие обладает всеми необходимыми технологиями для полного цикла выпуска качественной продукции, включая ее конструкторскую разработку. Ростсельмаш располагает собственными литейным, металлообрабатывающим, мехообрабатывающим, сварочно-окрасочным и сборочным производствами. На всех этапах производства сельхозтехники: от конструкторских разработок до ее сервисного обслуживания внедряются передовые технологии, позволяющие в короткие сроки осваивать и ставить на производство новые модели машин и адаптеров.
Кроме самих машин и адаптеров предприятие самостоятельно осуществляет сборку таких основных узлов как барабаны различных типов, ротор, молотильный аппарат, наклонная камера, каркас очистки, бункер, кабина, моторная установка, мосты ведущих и управляемых колес и др.
С 2009 года на производственных площадях Ростсельмаш была начата сборка канадских тракторов VERSATILE, а затем и опрыскивателей.
Сборочное производство Ростсельмаш представляет собой связанные участки, цеха и корпуса. На предприятии работают два сборочных конвейера.
Главный сборочный конвейер Ростсельмаш был построен в 1984-85 годах. Здесь собираются все основные серийные комбайны, выпускаемые компанией: зерноуборочные ACROS, VECTOR, NОVA (знаменитая НИВА в 2017 году снята с производства и заменена новой, более современной машиной NОVA) и кормоуборочный DON 680M. Главный сборочный конвейер рассчитан на одновременный монтаж 80 машин. Это пластинчатый конвейер, движущийся с максимальной скоростью 1 такт в 8 минут. Здесь ведется монтаж комбайнов из основных узлов (шасси, молотильная установка, бункер, двигатель, каркас), сборка которых осуществляется на боковых – вспомогательных — конвейерах. Принцип сборочной технологии прост: агрегаты собираются на боковых конвейерах и при помощи кранбалки доставляются на главный сборочный конвейер. Здесь на агрегат шасси, поставленный на плиту и движущийся по кругу, устанавливаются все остальные агрегаты будущего комбайна.
Собранный полностью комбайн попадает на участок обкатки, состоящий из пяти стендов. На стенде комбайн обкатывается в течение часа, специалисты проверяют работоспособность всех систем машины. Затем комбайн уходит на 3-х километровый пробег. После него он вновь возвращается в цех, где специалистами по контролю над качеством продукции принимается решение о дальнейшей судьбе сельхозмашины.
Сейчас с главного конвейера за 8-часовую рабочую смены сходит 20 — 30 сельхозмашин. Одновременно в сборке участвуют все типы комбайнов. Главный конвейер по праву считается сердцем завода.
В производстве по всем предприятиям группы компаний Ростсельмаш прижилась хорошая традиция кайдзен-деятельности – подачи и внедрению предложений по усовершенствованию. Они направлены, прежде всего, на улучшение конструкции, технологии, вспомогательных процессов и организации рабочих мест.
В данную деятельность вовлечены все сотрудники без исключения. Ежегодная подача более 5 000 предложений экономит более 40 млн. руб.
Второй сборочный цех комбайнов рассчитан на производство небольших партий машин (от нескольких десятков до нескольких сотен в год).
Цех в сжатые сроки и с высоким качеством выполняет одну из ключевых задач компании: здесь собирают самые мощные, инновационные сельхозмашины Ростсельмаш. Это не только воплощение изысканий и наработок конструкторов Ростсельмаш, но и еще один шаг в развитии самой компании. Подразделение было организовано в 2009 году в связи с постановкой на производство роторного зерноуборочного комбайна TORUM. Сегодня здесь также ведется сборка кормоуборочного комбайна RSM1401 и косилки самоходной универсальной.
. Производство на данном конвейере реализовано по системе КАНБАН:
• каждый процесс (стадия) подаёт сигнал предшествующему процессу (стадии) о том, какие детали нужны, только в тот момент, когда они действительно нужны, и в строго необходимом количестве — «вытягивает»;
• все производственные и логистические операции синхронизированы – «точно вовремя»;
• планирование в таком режиме упрощается, становится мгновенным, понятным людям.
В среднем каждый комбайн состоит из 18 тыс. деталей. За 8 часов на данном производстве собирают три машины. После того как машина собрана, она проходит обкатку по территории завода.
Логистический комплекс
Современный логистический комплекс Ростсельмаш построен в 2007 году на площади 33000 кв.м. Его плановая номенклатура — 9000 позиций, проектная пропускная способность – 30 еврофур в смену. Автоматизированная система управления складом одновременно может поддерживать загрузку 6 железнодорожных вагонов. В результате запуска складского терминала скорость обслуживания заказов по отгрузке запасных частей увеличилась на 50%. В проекте работа терминала рассчитана на одну смену, в случае увеличения грузопотока система позволяет увеличить товарооборот, работать в несколько рабочих смен. Обслуживает терминал порядка 60 работников (ранее на разрозненных складах требовалось минимум 120 человек).
Центральный склад запасных частей планировался в соответствии с жесткими требованиями склада класса А по площади, температурному режиму, требованиям к покрытию, к условиям хранения, к системам управления, телекоммуникациям и по ряду других параметров. Всего на его проектирование и строительство было потрачено около трех лет и более 400 миллионов рублей.
Партнерами Ростсельмаш по строительству складского комплекса выступили известные немецкие компании. Проект терминала осуществлялся при поддержке консалтинговой фирмы Hoffbauer CO, имеющей богатый опыт по разработке складов таких компаний как Claas, Airbus, Daimler Chrysler, Fujitsu, Henkler, ряда других. На территории складского комплекса смонтировано стеллажное оборудование фирмы SSI Schafer. IT-обеспечение логистического центра осуществлялся под руководством специалистов Viastor Sistems. На автоматизированном складе была установлена уникальная система управления складом Viadat. Она настроена под индивидуальные потребности Ростсельмаш и соединена с действующей на предприятии системой управления компанией SAP r/3. Подобные системы обслуживают все складские помещения компаний Siemens и Bosch. Система Viadat ведет каждую единицу товара от начала прихода ее на склад до отгрузки клиенту. Подъемные механизмы поставлены немецкой фирмой Jungheinrich, которая специально для обслуживания склада Ростсельмаш открыла свое представительство в Ростове-на-Дону. На складе используется различное оборудование для хранения запасных частей (паллеты, гитербоксы и др.).
Помимо самого комплекса в рамках проекта по строительству современного логистического центра была построена автомобильная дорога, напрямую соединяющая склад с городской площадью, а транспортная линия проведена с учетом городского автопотока. Современный логистический центр Ростсельмаш стал первым подобным проектом на юге России.
Новое сборочное производство тракторов
В новом возведенном корпусе идет сборка серийных тракторов VERSATILE 2375, производство которых полностью перенесено из Канады в Россию.
Новая машина Ростсельмаш получила новую производственную площадку – это 6 000 кв.м. бывшего цеха барабанов. Несколько месяцев в корпусе шла реконструкция. Современные наливные бетонные полы и стеклопакеты; сборочное оборудование частично перевезено из Канады, а частично изготовлено по заказу Ростсельмаш; установлены стеллажи и другие приспособления; кран-балки отремонтированы и переведены на радиоуправление. Также установлен консольный кран, на участок сборки мостов закуплено оборудование для запрессовки пальцев под установку колес.
Производственная площадка цеха тракторов состоит из двух пролетов. На первой продолжится стапельный монтаж из машинокомплектов нескольких моделей тракторов и опрыскивателей VERSATILE. На втором организована конвейерная сборка локализованной машины VERSATILE 2375. Как и на комбайновом производстве, здесь есть главный и боковые конвейера, на которых ведется монтаж основных узлов трактора: задней рамы, мостов, коробки передач, передней рамы, кабины. С боковых конвейеров узлы постепенно передаются на главный конвейер. А вот движение главного конвейера тракторов отличается. Оно осуществляется, как и на канадском заводе, более экономичным методом вытягивания. При помощи мягких тросов первый трактор в линии, готовый к выходу из цеха, словно локомотив, тянет за собой всю цепочку, стоящую на конвейере.
Экскурсия по «сердцу» Ростсельмаш в очередной раз показала, что развитие компании не ограничивается производством комбайнов – сегодня это компания, отвечающая полному спектру потребностей сельхозсектора и производящая широкую линейку техники практически под каждую аграрную операцию. При этом техника соответствует всем передовым стандартам и критериям качества.
